第10期 和TPS一起誕生的“集磨”！
聚焦被稱為“切削工具達人”的“集磨”專家（前篇）

目錄

? 造車不可缺少的切削工具
? “豐田生產方式”的創始人大野耐一所創立的“集磨”
? 想要成為“造車之人”的小學生
? 不斷研磨工具的刀刃
? “集磨”的領導人致力于工具的改善、改良以及研發
? 兼顧切削工具的管理工作

現在，以3D打印、AI技術為代表，數字化備受矚目。汽車行業生產一線卻依舊存在著一些依靠“老手藝”而運轉的部門。

ToyotaTimes將聚焦這些用自身精湛技藝支撐起汽車行業的“匠人”們，并開啟一個直指日本制造業精髓的新特輯“支撐日本汽車制造業的匠人們”。

本期ToyotaTimes為您帶來有著“切削工具達人”之稱的工具維修專家林哲平的前篇介紹。

第10期 維修和管理機械加工工具的“切削工具達人”林哲平

豐田汽車 動力傳動系統制造基礎技術部 第2工具維修科 組長

造車不可缺少的切削工具

常言道“判斷一位工匠的手藝，需看他使用的工具”。從這句話中我們不難看出，工具對于致力于造物的工匠們來說是非常重要的。所有手工造物領域的達人們都有一套屬于自己的工具，他們甚至還常常自制工具來使用。

不過與手工工具不同，在汽車生產一線中使用的被安裝在機床上的切削工具是比較特別的存在。畢竟汽車是“金屬加工的集成體”，其零件的制造過程，就是在安裝了切削工具的大型機床上對通過鑄造或鍛造等方式制造出來的毛坯進行加工。

這個階段中，裝配在機床上的切削工具的精度會影響被制造出來的零件的加工精度。而零件的精度則直接關系到汽車的“行駛”“轉彎”“停止”等基本性能。

無論多么堅固的切削工具，用久了都會有磨損，性能也會隨之下降。因此，切削工具離不開“磨削”這一維修工作。“磨”就是“研磨”，而“削”就是“削減”。一般來說，切削工具的維修保養工作是由操作機床的負責人來進行的。但是，老手同新手之間，在所持本領和工作所需的時間方面都有很大不同。而且這份差異直接關系到加工本身和生產效率。

因此豐田設立了專門進行“磨削”的部門，那就是“集中磨削室”，即“集磨（SHUKEN）”。這里有一位專家，他對機床和切削工具了如指掌，可以在最大限度發揮工具性能的同時延長其使用壽命。不僅如此，他還會對其進行合理的管理。他就是本期ToyotaTimes要介紹的，來自豐田汽車動力傳動系統制造基礎技術部第2工具維修科的組長林哲平。

“豐田生產方式”的創始人大野耐一所創立的“集磨”

總公司工廠的工具維修科誕生于距今71年前的1951年，那便是集磨的發源。創立該部門的是“豐田生產方式（TPS）”的創始人大野耐一。大野認為，為了提高生產效率、徹底消滅浪費，應該由專門的部門負責切削工具的維護和管理工作。最終，工具維修科，也就是現在的集磨誕生了。

統一維護和管理切削工具，可以最大限度地減少昂貴工具的損失和浪費，而且還能實現部門之間know-how的共享。最重要的是，這么做可以減輕加工一線負責人的負擔。可以說，生產規模越大，其優勢也就越大。對于豐田造車的一線和豐田生產方式來說，集磨是一個非常重要的部門。

現在，豐田在日本國內除了林所屬的總公司工廠之外，還設有7處集磨，分別為元町工廠、三好工廠、明知工廠、下山工廠、衣浦工廠、上鄉工廠和田原工廠。每處集磨都有15~20名員工，共計有200人左右，他們以晝夜輪班的形式在工作。另外，據說他們一年維護的切削工具數量多達約230萬件。

另外，豐田集團在全世界范圍內的15處地點也分別設有集磨，共擁有約400名員工，他們每年對500萬件左右的切削工具進行維護。

想要成為“造車之人”的小學生

1973年，林出生于福岡縣北九州市。高中畢業后的他在豐田工業高等學園（即現在的豐田工業學園）專業部學習了1年，1993年入職豐田公司。當時他隸屬于第一生技部，被分配到三好工廠的三好集磨，自此他便在這條路上走了下去。

“我從小便喜歡交通工具，自己拆分組裝過自行車，還制造過遙控模型。我特別喜歡汽車，夢想著將來能進入汽車公司工作。在小學的畢業文集中，我寫的也是‘我想成為造車之人’。”

林的老家福岡縣也有汽車工廠。但是因為他父親的愛車一直是CARINA、COROLLA等豐田車，加之他本身又想離開家鄉學習不同的東西，因此最終選擇了位于愛知縣的豐田學園專業部。在被分配前的實習中，他也積累了集磨的工作經驗。

不斷研磨工具的刀刃

當初他被分配到集磨的時候，比現在要忙得多。因為過去切削工具的壽命很短，完全無法與現在的切削工具相比。另外，過去安裝在機床上的切削工具也不像現在這樣具備一體化、集成化的特點。

“我們研磨好（切削工具）并送往加工一線，工具馬上又會因為磨損而被送回來。另外，由于當時一個機械上安裝有好幾個切削工具，因此工具的數量很多，相應的工作量也會增多。我們幾乎沒有休息時間，總是在不斷工作。”

目前，集磨中需要用到的切削工具約有8400種。但是，據說當時因為自動加工機器（數控或計算機數控機床）數量較少，所以切削工具的種類還要更多。而且維修大多是采用的手工作業，所以工作中常常需要輔以感覺、竅門和隱性知識。前輩們當時雖然教給了林設備的使用方法，可是卻并沒傳授給他感覺和竅門相關的知識。

“那時候我感覺：技能是經過自己的思考后才可以學會的東西。現在想起來，前輩們之所以沒有告訴我，是因為他們自己也有很多工作要做。誰都希望能盡早結束自己手上的工作。”

于是，林首先從研磨一些形狀簡單的工具開始。之后他仔細地觀察前輩們的工作，慢慢去挑戰高難度形狀的工具來磨煉自己的技能。前輩們中也有超級高手存在，加工一線對這種超級高手的評價是“我們只會使用這個人研磨的刃具”。

“集磨”的領導人致力于工具的改善、改良以及研發

2000年，進入公司第8年的林已經是26歲，他從三好工廠被調到了現在的工作場所，即總公司工廠的集磨。這一年，他獲得了職業訓練指導員的執照。之后在2002年，他還考取了日本國家資格技能鑒定中的“機床用切削工具磨削1級”。

“我之前在三好工廠負責汽車行駛系統方面的工具磨削工作，到了總公司工廠后則是負責磨削在驅動系、混合動力系的造物中所需的工具。在集磨工作中，學會基本技能需要大概3年的時間，要大體掌握所有技能則需要花費7年左右。當時我深刻體會到了‘自己的技術水平還遠遠不夠’。”

2006年起，32歲的林在集磨開始了自己的新工作，即改善、改良切削工具以及降低成本。同時他還負責了試制研發、賽車相關以及今后造車所需工具的維護保養等工作。

“通過改變工具的刀尖形狀或在刀尖表面涂上各種各樣的涂層，可以提高機械加工的效率、刀尖的耐久性。在試制中可以通過制作專用工具來大幅提升作業效率。”

集磨便是通過自己的力量或者與工具廠商合作進行改善工作的。

兼顧切削工具的管理工作

正如前面所說，集磨的工作人員除了維修保養的工作之外，還要負責管理切削工具。通過集中式管理，可以減少切削工具的浪費。在這個管理中，他們用到了豐田生產方式的核心，即“看板管理方式”。

“切削工具是很貴重的東西，通過管理好其所在，可以減少浪費。另外‘重新研磨’也是有限度的，所以及時注意到每個工具的使用極限非常重要。如果上一個工具已經接近極限了，那我們就會準備訂購新的，畢竟如果機床出問題停擺了，就會造成巨大的損失。”

為了追求管理得當，林經常出入生產一線，與那里的人進行交流。如果因為切削工具的原因導致機械加工出現問題，他就和一線負責人以及工具廠家的負責人一起思考解決問題的辦法。

另外，在海外工廠中建立集磨也是總公司集磨的工作之一。“豐田汽車（常熟）零部件有限公司”是位于中國江蘇省常熟高新技術產業開發區內的動力傳動零件生產工廠，林負責建立了該公司中的集磨。其運轉始于2014年7月14日。

林回憶說：“從人、物、結構的觀點出發，從零開始打造集磨職場是一項很有意義的工作，也是我在日本國內無法獲得的寶貴經驗。”

在后篇中，我們將介紹擔任集磨領導的林為了走向未來的造車，現在正在進行的努力和挑戰。

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(文章：澀谷康人，照片：張宇麒)